Oriented Strand Board OSB
Bei der Herstellung von Spanplatten werden im Allgemeinen Klebstoffe auf Formaldehydbasis verwendet, sodass die fertigen Produkte mehr oder weniger freies Formaldehyd abgeben. Wenn der Gehalt an freiem Formaldehyd einen bestimmten Grenzwert überschreitet, beeinträchtigt dies die menschliche Gesundheit. Es ist ein komplexes Verfahren, die Formaldehydemission von Spanplatten zu erkennen. Die Formaldehydemission von Spanplatten kann einfach und vorläufig mit den folgenden Methoden beurteilt werden. Stapeln Sie zunächst die ungenutzten Spanplatten in einem kleinen Raum, schließen Sie die Türen und Fenster und betreten Sie nach einer gewissen Zeit der Lagerung den Raum zur Beobachtung. Wenn kein stechender Geruch vorhanden ist, bedeutet dies, dass die Formaldehydemission von Spanplatten gering ist und die Verwendung keine Auswirkungen auf die menschliche Gesundheit hat. Wenn der Geruch stark ist oder ein Gefühl von Tränen auftritt, deutet dies darauf hin, dass die Formaldehydemission von Spanplatten möglicherweise hoch ist. Wie also mit der hohen Formaldehydemission von Spanplatten umgehen? Die am häufigsten verwendete Methode ist das Öffnen von Fenstern zum Lüften, was dazu beiträgt, die Emission von Formaldehyd zu beschleunigen. Tatsächlich werden in dekorierten Räumen Grünpflanzen wie Chlorophytum comosum, Blumenkohl und Schildkrötenbambus platziert, die nicht nur Formaldehyd absorbieren, sondern auch die Umgebung verschönern können.
Zu den Rohstoffen für die Spanplattenherstellung gehören Holz oder Holzfaserstoffe, Klebstoffe und Zusatzstoffe. Ersteres macht mehr als 90 % des Trockengewichts der Platte aus. Die Holzrohstoffe stammen größtenteils aus im Waldgebiet gefälltem Holz, Holz mit geringem Durchmesser (in der Regel weniger als 8 cm Durchmesser), Fällrückständen und Holzverarbeitungsrückständen. Als Hackschnitzel werden Holzspäne, Hobelspäne, Holzfasern, Sägespäne usw. bezeichnet, die zu Flocken, Streifen, Nadeln und Granulat verarbeitet werden. Darüber hinaus können auch Nichtholzmaterialien wie Pflanzenstängel und Samenschalen zu Platten verarbeitet werden, die häufig nach den verwendeten Materialien benannt werden, beispielsweise Hanfstroh (Spanplatte) und Bagasse (Spanplatte).
Bei den Klebstoffen handelt es sich überwiegend um Harnstoff-Formaldehydharz-Kleber und Phenolharz-Kleber. Ersteres hat eine helle Fettfarbe und eine niedrige Aushärtetemperatur. Es hat eine gute Bindungswirkung auf verschiedene pflanzliche Rohstoffe wie Weizenstroh, Reishülsen usw. Die Heißpresstemperatur beträgt 195 ～ 210 ℃. Es wird häufig in der Produktion eingesetzt, hat aber den Nachteil, dass es freies Formaldehyd freisetzt und die Umwelt belastet. Die Partikelform ist der entscheidende Faktor für die Qualität von Spanplatten, daher ist es notwendig, zunächst qualifizierte Partikel herzustellen. Die Späne aus den Rückständen der Holzverarbeitung können nach der Wiederaufbereitung als Kernschicht der Spanplatte verwendet werden. Die Oberflächenspäne werden überwiegend durch spezielle Aufbereitung von hoch belasteten Rückständen (Holzstümpfe, Brettkanten etc.) aus dem Holzeinschlag oder der Verarbeitung gewonnen. Die Größe und Spezifikation der Länge, Dicke und Breite des Partikels variieren je nach Herstellungsverfahren und Kernschicht bzw. Oberflächenschicht. Die Verarbeitungsausrüstung für die Späneaufbereitung umfasst Häcksler, Zerkleinerungsmaschine, Mühle und Faserabscheider. Zu den Schneidmethoden zählen Schneiden, Schneiden und Zerkleinern. Um qualitativ hochwertige Späne zu erhalten, ist der Prozess des Vorzerkleinerns, Mahlens, Nachzerkleinerns und Siebens erforderlich. Der anfängliche Feuchtigkeitsgehalt der verarbeiteten Späne beträgt etwa 40–60 %, der Feuchtigkeitsgehalt der den Prozessanforderungen entsprechenden Kernschicht beträgt 2–4 % und die Oberflächenschicht beträgt 5–9 %. Daher ist es notwendig, die Späne mit unterschiedlichem Anfangsfeuchtigkeitsgehalt mithilfe eines Trockners zu trocknen, um einen gleichmäßigen Endfeuchtigkeitsgehalt zu erreichen. Anschließend werden die getrockneten Späne mit flüssigem Leim und Zusatzstoffen vermischt. Im Allgemeinen werden 8 bis 12 g Leim auf die Oberfläche jedes Quadratmeters Späne aufgetragen. Der Leim wird aus der Düse gesprüht und bildet Partikel mit einem Durchmesser von 8 bis 35 Mikrometern, die eine extrem dünne und gleichmäßige durchgehende Leimschicht auf der Oberfläche der Späne bilden. Anschließend werden die verleimten Späne zu Platten verlegt, die in der Regel 10–20 Mal dicker sind als die fertigen Produkte. Es können Vorpressen und Heißpressen durchgeführt werden. Der Vorspanndruck beträgt 0,2 bis 2 MPa und wird durch eine Flachpresse oder eine Rollenpresse durchgeführt.
